1. Preparación de Materia Prima
Selección de materiales:El material primario casi siempre espolipropileno (PP)o a vecespoliestireno (PS). Estos plásticos se eligen porque son:
Durable:Puede resistir la exposición a los rayos UV al aire libre (si se agrega UV-estabilizado), la humedad y la manipulación física.
Flexible:Tiene algo de flexibilidad para permitir que las plántulas sean "empujadas" hacia afuera desde el fondo sin romper la bandeja.
Rentable-efectiva:Relativamente económico y fácil de moldear.
Reciclable:Muchos fabricantes utilizan plástico reciclado (post{0}}industrial o post-consumo) como parte de su combinación de materias primas.
Forma material:El plástico se suministra en forma de pequeños pellets o gránulos, a menudo llamadosresina.
Colorante:Se agrega masterbatch (una mezcla concentrada de pigmento y resina portadora) a los gránulos de plástico natural para darle a la bandeja su color final (generalmente negro, que es bueno para el calor del suelo y la resistencia a los rayos UV).
2. El proceso de fabricación principal: moldeo por inyección
Este es un proceso automatizado de gran-volumen.
Paso 1: alimentación y fusión
La mezcla de gránulos de plástico y colorante se alimenta desde una tolva grande al cilindro de la máquina de moldeo por inyección.
Dentro del cañón, un gran tornillo alternativo gira y mueve los perdigones hacia adelante.
A medida que se mueven, se calientan mediante bandas eléctricas alrededor del cañón hasta que se convierten en un líquido viscoso fundido (alrededor de 200 a 300 grados / 392 a 572 grados F).
Paso 2: inyección
El tornillo actúa como un émbolo. Avanza rápidamente, inyectando una cantidad precisa de plástico fundido a alta presión (entre 500 y 20 000 psi) en un recipiente enfriado y bien cerrado.moho(oherramienta).
Paso 3: El molde - El corazón del proceso
El molde es una herramienta-de acero endurecido hecha a medida y mecanizada con la forma inversa exacta de la bandeja de plántulas. Consta de dos mitades:
El lado "A" (cavidad):Forma la cara superior abierta de la bandeja y las celdas.
El lado "B" (núcleo):Forma los intrincados detalles en el fondo de la bandeja, incluidos los orificios de drenaje, las nervaduras de refuerzo y las etiquetas.
Crear los agujeros de drenaje requierepines centrales. Estos son componentes delgados en forma de varilla-en el molde que crean los agujeros en cada celda. El plástico fluye a su alrededor.
El molde está conectado a un sistema de enfriamiento por el que circula agua o aceite para solidificar el plástico rápidamente.
Paso 4: enfriamiento y solidificación
El plástico fundido se mantiene bajo presión dentro del molde frío (tiempo de permanencia). Esto permite que el plástico llene completamente el molde y luego se solidifique, tomando la forma exacta de la cavidad y el núcleo.
Paso 5: Expulsión
Después de un tiempo de enfriamiento establecido, el molde se abre.
Pasadores eyectores, integrada en el molde, empuja hacia adelante y empuja suavemente la bandeja de plástico ahora-sólida fuera de la cavidad del molde.
A menudo, robots o brazos automatizados retiran la bandeja terminada y la colocan en una cinta transportadora para evitar cualquier deformación mientras aún está caliente.
Paso 6: Reciclaje de canales y bebederos
El molde tiene canales (corredores y bebedero) que permiten que el plástico fluya desde la boquilla de la máquina de inyección hacia la cavidad del molde. Este exceso de plástico se solidifica junto con la pieza.
Este exceso de material generalmente se recorta automáticamente de la bandeja terminada y se devuelve a la tolva para ser re-molido y re-utilizado, minimizando el desperdicio.
3. Post-Procesamiento y Control de Calidad
Guarnición:Cualquier rebaba restante (trozos finos de plástico que se filtraron en las costuras del molde) se recorta.
Apilado:Las bandejas están diseñadas para encajarse o apilarse para un almacenamiento y envío eficientes. Se apilan automáticamente en pilas altas.
Control de calidad (QC):Durante todo el proceso se realizan controles de calidad:
Comprobaciones dimensionales:Asegurarse de que el tamaño de la celda, el largo/ancho total y el grosor de la pared sean correctos.
Control de peso:Pesar bandejas aleatorias para garantizar que se utilizara la cantidad correcta de plástico.
Inspección visual:Comprobación de defectos como relleno incompleto (disparos cortos), decoloración o deformación.
Prueba de funcionamiento:Asegúrese de que los orificios de drenaje estén despejados y que las bandejas se apilen ordenadamente.
4. Embalaje y envío
Las bandejas apiladas se agrupan, normalmente con una envoltura de plástico o flejes, para formar una unidad estable.
Luego se empaquetan en grandes cajas de cartón o directamente en paletas de madera para su envío a distribuidores, viveros y proveedores agrícolas.
Métodos de fabricación alternativos
Si bien el moldeo por inyección predomina en las bandejas de plástico estándar, existen otros métodos:
Termoformado:Se utiliza para bandejas más simples y delgadas. Se calienta una lámina de plástico hasta que sea flexible y luego se forma al vacío-sobre un molde. Esto es común en las bandejas desechables utilizadas en la horticultura-a gran escala. Generalmente es menos costoso para las herramientas, pero puede producir un producto menos duradero.
Moldeo de pulpa (bandejas biodegradables):Para las bandejas ecológicas-, se aspira una mezcla de pulpa de papel reciclado (u otras fibras como el bambú) en un molde de malla al vacío. Se retira el agua, se calienta la pulpa y se prensa en una bandeja rígida y biodegradable. Este proceso es muy diferente del moldeado de plástico y es similar a cómo se fabrican los cartones de huevos.
